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铸铝件热处理工艺和铸造工艺_泊头市鑫宇达铸业有限企业
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铸铝件热处理工艺和铸造工艺

2019-04-25 07:33:27发布人: 鑫宇达铸业
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  铸铝件的热处理工艺可以分为如下:

  一、固溶处理把铸件加热到尽可能高的温度,接近于共晶体的熔点,在该温度下保持足够长的时间,并随后冷却,使组元大限度的溶解,这种高温状态被固定保存到室温,该过程称为固溶处理。固溶处理可以提高铸件的强度和塑性,合金的性能。固溶处理的效果主要取决于下列三个因素:

  (1)固溶处理温度。温度越高,元素溶解速度越快,效果越好。一般加热温度的上限低于合金开始过烧温度,而加热温度的下限应使组元尽可能多地溶入固溶体中。为了获得好的固溶效果,而又不便合金过烧,有时采用分级加热的办法,即在低熔点共晶温度下保温,使组元扩散溶解后,低熔点共晶不存在,再升到高的温度进行保温和淬火。固溶处理时,还应当注意加热的升温速度不宜过快,以免铝合金铸件发生变形和局部聚集的低熔点组织熔化而产生过烧。固溶热处理的悴火转移时间应尽可能地短,一般应不大于15s,以免合金元素的扩散析出而降低合金的性能。

  (2)保温时间。保温时间是由元素的溶解速度来决定的,这取决于合金的种类、成分、组织、铸造方法和铸件的形状及壁厚。铸造铝合金的保温时间比变形铝合金要长得多,通常由试验确定,一般的砂型铸件比同类型的金属型铸件要延长20%-25%。

  (3)冷却速度。淬火时给予铸件的冷却速度越大,使固溶体自高温状态保存下来的过饱和度也越高,从而使铸件获得高的力学性能,但同时所形成的内应力也越大,使铸件变形的可能性也越大。冷却速度可以通过选用具有不同的热容量、导热性、蒸发潜热和粘滞性的冷却介质来改变,为了小的内应力,铸件可以在热介质(沸水、热油或熔盐)中冷却。

  二、退火处理将铝合金铸件加热到较高的温度,一般约为300℃左右,保温的时间后,随炉冷却到室温的工艺称为退火。在退火过程中固溶体发生分解,相质点发生聚集,可以铸件的内应力,稳定铸件尺寸,减少变形,增大铸件的塑性。

  铝铸件在工业生产和日常生活中有广泛的应用,其硬度大、质量轻的优点使其成为了的工业材料和生活   用品,但是大型铝铸件的铸造极为困难,需要严格的工艺控制,常见的大型铝铸件按形状可分为套类、板类、环类、箱体类、帽类等,不同形状的大型铝铸件铸造工艺要求各不相同,比如套类需要内芯的退让性,以成品的厚度、比如板类需要增加拉筋来避免变形;比如薄板的浇筑成型等等。针对大型铝铸件的铸造工艺进行研究,有助于提高工艺水平,提高我国大型铝铸件的成品质量,为工业发展提供的原料。

  大型铝铸件分为套类、板类、环类、箱体类、帽类等,不同形状的大型铝铸件在铸造工艺上要求侧   也不同,其目的都是为了大型铝铸件的成品质量,工艺上的关键环节都是针对形状铝铸件的薄弱部分设计的,针对不同形状的大型铝铸件进行铸造工艺研究,并探讨大型铝铸件铸造过程中的常见缺陷和应对措施,为完善大型铝铸件铸造工艺奠定理论基础。

  在大型铝铸件砂型铸造的生产实践中会遇到以下情况。一是由于铸件的尺寸很大,难以找到合适的砂箱;二是由于铸件的形状较为复杂,不止一个面上有较复杂的腔室结构,此种情况下采用组芯(型)造型方法会有较好的效果。在大型铝铸件的组芯造型中,由于芯(型)砂块的零散性,使得组芯(型)方案的确定重要。这里的问题是铸件浇注位置的选择,在工艺设计时应把握好以下四个方面:

  一是组芯造型的可操作性,即将复杂的组芯面设置在型腔的底部及侧面,便于下芯及测量,尽量避免组芯设置在上箱,增大吊芯的难度。

  二是组芯与其他工艺要素的互容性,即组芯方案应与起模、冒口补缩、浇注系统、铸件出气等其他工艺要素统一考虑,使其达到佳结合。在实际生产中还应注意到,组芯造型时,常会出现多块砂芯相邻拼接的情况,考虑到芯盒制作的精度和造型操作的方便,同一平面相邻砂芯之问应留出适当的间隙,以便拼芯过程中的尺寸调整。组型造型时,组型砂块之间会有拼缝,且在浇注过程中砂块容易向上抬起,故要注意在组型砂块外进行围砂,以防产生漏箱。

  三是砂芯放置的稳定性,即砂芯在拼芯时不会发生倾倒及在浇注中不会产生上浮。

  四是砂芯定位的准确性,即通过各种定位方法来铸件的壁厚及型腔尺寸符合图纸的精度要求。

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